- Es la primera cervecería española en aplicar este innovador modelo de elaboración propia desarrollado en colaboración con Ultimaker, obteniendo importantes beneficios en la optimización, eficiencia y seguridad de los procesos de embotellado en sus instalaciones de Sevilla.
- Dados los excelentes resultados de la primera fase de este proyecto, que permite un ahorro del 80% respecto a otros modelos de producción, la empresa potencia su escalabilidad a otras fábricas del mundo y a otros métodos de producción.
Sevilla, 22 de mayo de 2019. HEINEKEN España completa la implementación de un proyecto piloto desarrollado en colaboración con Ultimaker, líder mundial en impresoras 3D, para integrar la tecnología de impresión 3D en el diseño de componentes de sus fábricas. Esta fórmula de fabricación interna representa una revolución importante para la industria de bienes de consumo debido a su capacidad para optimizar y mejorar la eficiencia de los procesos de fabricación, independientemente de la industria. Esta iniciativa, que demuestra una vez más la capacidad de HEINEKEN para liderar la transformación del sector cervecero español, sitúa a la compañía a la vanguardia de la industria en un ámbito que hasta ahora parecía limitado a áreas como la energía, aeroespacial, salud y automoción.
El proyecto HEINEKEN, desarrollado en una primera fase en la planta de Sevilla, se centró en diferentes modelos de piezas de máquinas para líneas de envasado. La planta de Sevilla es la de mayor capacidad de las que HEINEKEN tiene en España, con capacidad para producir 400 millones de litros de cerveza al año, de conocidas marcas como Heineken®, Cruzcampo, Amstel o Desperados. En tan solo un año, los resultados de esta producción «clic» con la impresora 3D Ultimaker S5 muestran un ahorro de costos del 80% en comparación con otros modelos de producción y un impacto positivo en el medio ambiente, reduciendo costos, logística y proceso de transporte. Además de las ventajas de poder rediseñar piezas para optimizar las máquinas a corto plazo, HEINEKEN ha visto una reducción significativa en el tiempo de producción de cada componente y altos estándares en términos de funcionalidad y seguridad.
Juan Candau, director de la planta de Sevilla, explica: «La impresión 3D ha demostrado ser una tecnología que agrega valor y nos permite trabajar de manera más eficiente, reemplazando componentes bajo demanda, en menos tiempo y a menor costo que si fueran importados o comprados a proveedores externos. Además, nos ha ayudado a avanzar en la prevención de accidentes creando componentes específicos para procesos muy concretos.«.
Tras el éxito inicial de esta fase piloto, HEINEKEN desea ampliar el proyecto a otras fábricas de todo el mundo y extender el uso de la tecnología de impresión 3D a otros modos de aplicación aprovechando este método de material de maquinaria de autoalimentación.